管道流量計在有機溶劑測量中的應用
點擊次數:1826 發(fā)布時間:2021-01-03 08:50:19
摘要:詳細介紹了通過反應液料溫和升溫速率等工藝參數聯(lián)鎖控制管道流量計夾套蒸汽調節(jié)閥的開啟度,對有機溶液進行有效蒸發(fā)、冷凝分離,實現(xiàn)了脫溶單元操作的自動運行。
精細化工企業(yè)在生產過程中需要使用各種大量的有機溶劑作為反應介質、萃取溶劑,需要經常采用脫溶單元操作回收溶劑用于重復使用。為避免人工控制方式的不穩(wěn)定性,采用了自動化控制脫溶單元操作全過程,起到了提高生產效率和產品質量,降低生產成本,改善勞動條件,保障生產安全的效果。根據有機溶劑不同的沸點和表面逸出能,設置不同的工藝控制參數調節(jié)溶劑的蒸發(fā)和冷凝過程,通常使用的設備是間歇式夾套管道流量計,通過調節(jié)進入夾套的蒸汽量控制管道流量計內料液的溫度和溶劑的蒸發(fā)量來實現(xiàn)脫溶單元操作,但是由于大型管道流量計夾套換熱面積與容積比值小,加熱溫度滯后性較大,使用人工調節(jié)控制脫溶的效果差,在實際生產過程中公用蒸汽的溫度和壓力晝夜變化大,人工控制不當會出現(xiàn)暴沸沖料現(xiàn)象,造成安全、環(huán)保事故。通過對現(xiàn)場控制的長期跟蹤和摸索,我們利用 DCS 控制系統(tǒng)采用固定時間間隔,控制升溫速率,實現(xiàn)了大型夾套式管道流量計回收有機溶劑的全自動控制脫溶單元操作。
1 操作步驟
以脫溶回收二氯乙烷溶劑為例,將二氯乙烷升溫和脫溶過程分為三步,現(xiàn)場實際控制 PID 圖見圖 1,由于加熱滯后性比較大,夾套蒸汽閥的調節(jié)采用固定時間間隔調節(jié),控溫間隔為 300 s,即蒸汽調節(jié)閥的設定為每300 s 增加一個升溫梯度,不同階段升溫梯度不一樣,實際操作中又對蒸汽調節(jié)閥的*大開度進行限位,保證蒸汽閥開度不會太大,可以有效防止沖料的風險。
(1)從室溫 25℃升溫到 50℃,用時 60 min,以 300 s為一個梯度區(qū)間,該步驟由于溫度較低,可以適當提高升溫速率,升溫梯度 =(50- 25)/ 12=2.08℃/ 300 s,蒸汽閥*大開度為 40%。
(2)從 50℃升溫到 80℃,用時 240 min,以 300 s 為一個梯度區(qū)間,當處于該步驟時,二氯乙烷大量蒸發(fā),所以升溫梯度一定要平緩,實際升溫梯度 =(80- 50)/48 = 0.625℃/ 300 s,蒸汽閥*大開度限定在 25%,在實際生產中為了縮短脫溶時間,對蒸汽閥*小開度限制到5%,也就是蒸汽調節(jié)閥閥門開度在 5%~25%之間,在這一步還有一個特殊的限制條件,當升溫速率大于 1.35℃/400 s 且蒸汽閥的閥門開度大于 16%,這時將夾套蒸汽閥關閉。通過這些控制方法既可以保證脫溶平穩(wěn),又能防止沖料事故的發(fā)生。
(3)從 80℃升溫到 105℃,用時 120 min。升溫梯度=(105- 80)/24 = 1.04℃/300 s,蒸汽閥*大開度為 40%。根據多次生產經驗總結,進入該階段前 60 min,設定一個*低閥限 10%,可以避免釜溫波動過大;在該階段后期,如果蒸汽閥長時間保持較大的開度,就會造成反應結束時釜溫沖到 110℃以上,影響二氯乙烷回收品質,所以在這一步有兩個特殊限制條件:①當釜溫 >100℃,蒸汽閥門開度 >15%且持續(xù)保持 20 min 以上,升溫速率>1.05℃/400 s 時,自動關閉蒸汽閥;②當該步進行時間大于 95 min 且蒸汽閥門開度 >16%持續(xù)保持 400 s 時,關閉蒸汽閥。
全過程升溫曲線見圖 2,從圖 2 可以看出,通過上述工藝參數的設定,從升溫開始到升溫結束,管道流量計溫基本上是按照溫升梯度進行升溫,當出現(xiàn)溫升速率太快時,蒸汽閥自動關閉,無需人工參與,可以自動控制管道流量計料液溫度的平緩上升,實現(xiàn)脫溶單元操作自控運行。
2 結果與討論
(1)反應溫度是化工生產中重要的控制參數,其穩(wěn)定性影響過程的熱平衡,通過將蒸汽調節(jié)閥開度設定為遞增量,并控制反應料液的升溫梯度和升溫速率,使溫度的變化量在可控范圍內。
(2)升溫梯度的控溫間隔是 300 s,升溫速率的控溫間隔是 400 s,這兩個時間間隔都是在實踐中摸索出來的。升溫梯度的控溫間隔太短或太長都會導致蒸汽調節(jié)閥開度忽大忽小,從而使釜溫變化大;升溫速率的控溫間隔是根據蒸汽調節(jié)閥打開一定時間后,溫度開始出現(xiàn)明顯變化來確定的。
(3)目前的管道流量計只有一個釜溫和一臺夾套蒸汽調節(jié)閥配合調節(jié),可增加管道流量計壓力和液位工藝控制參數,從多維度共同對加熱蒸汽閥進行控制,使溫度控制更加精準,同時徹底杜絕沖料事故的發(fā)生??梢栽O置多個升溫速率,不同的升溫速率對應蒸汽閥門的不同開度,使實際升溫曲線更符合設定值。
3 結論
化工生產過程易燃、易爆、危險化學品較多,容易發(fā)生超溫、超壓等現(xiàn)象,導致?;窙_冒或發(fā)生燃燒爆炸等設備和人身安全事故。為了避免發(fā)生事故,對高危生產工藝進行自動化控制,自動化系統(tǒng)能夠在生產過程中自動控制反應的進程,并實時監(jiān)控反應壓力、溫度、攪拌電流、循環(huán)系統(tǒng)、物料泄漏等狀況,當出現(xiàn)異常時系統(tǒng)自動報警,并聯(lián)鎖相關的設備,實現(xiàn)緊急停車,保證裝置安全,避免事故發(fā)生。采用 DCS 系統(tǒng)自動控制脫溶單元操作,通過多段式控制升溫梯度和升溫速率可以*大限度地減少升溫滯后時間,減少加熱慣性的作用,使生產工藝平穩(wěn)運行,有效提高產品質量、收率,降低能耗,化學反應器的容量向大型化發(fā)展,反應放熱量大,控制其反應溫度的平穩(wěn)已成為過程控制中的一個重點。通過在實際生產操作數據的基礎上運用可編程控制器來自動調節(jié)蒸汽閥門的開度,使控溫過程平穩(wěn),有效避免了階段溫度波動及偏差較大,優(yōu)化了整個反應過程的升溫曲線,利用分布式集中控制系統(tǒng)(DCS系統(tǒng))遠程自動化控制化工操作,避免了脫溶沖料造成的危險和環(huán)境污染,并使安全、環(huán)境、職業(yè)衛(wèi)生有進一步的提升。
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精細化工企業(yè)在生產過程中需要使用各種大量的有機溶劑作為反應介質、萃取溶劑,需要經常采用脫溶單元操作回收溶劑用于重復使用。為避免人工控制方式的不穩(wěn)定性,采用了自動化控制脫溶單元操作全過程,起到了提高生產效率和產品質量,降低生產成本,改善勞動條件,保障生產安全的效果。根據有機溶劑不同的沸點和表面逸出能,設置不同的工藝控制參數調節(jié)溶劑的蒸發(fā)和冷凝過程,通常使用的設備是間歇式夾套管道流量計,通過調節(jié)進入夾套的蒸汽量控制管道流量計內料液的溫度和溶劑的蒸發(fā)量來實現(xiàn)脫溶單元操作,但是由于大型管道流量計夾套換熱面積與容積比值小,加熱溫度滯后性較大,使用人工調節(jié)控制脫溶的效果差,在實際生產過程中公用蒸汽的溫度和壓力晝夜變化大,人工控制不當會出現(xiàn)暴沸沖料現(xiàn)象,造成安全、環(huán)保事故。通過對現(xiàn)場控制的長期跟蹤和摸索,我們利用 DCS 控制系統(tǒng)采用固定時間間隔,控制升溫速率,實現(xiàn)了大型夾套式管道流量計回收有機溶劑的全自動控制脫溶單元操作。
1 操作步驟
以脫溶回收二氯乙烷溶劑為例,將二氯乙烷升溫和脫溶過程分為三步,現(xiàn)場實際控制 PID 圖見圖 1,由于加熱滯后性比較大,夾套蒸汽閥的調節(jié)采用固定時間間隔調節(jié),控溫間隔為 300 s,即蒸汽調節(jié)閥的設定為每300 s 增加一個升溫梯度,不同階段升溫梯度不一樣,實際操作中又對蒸汽調節(jié)閥的*大開度進行限位,保證蒸汽閥開度不會太大,可以有效防止沖料的風險。
(1)從室溫 25℃升溫到 50℃,用時 60 min,以 300 s為一個梯度區(qū)間,該步驟由于溫度較低,可以適當提高升溫速率,升溫梯度 =(50- 25)/ 12=2.08℃/ 300 s,蒸汽閥*大開度為 40%。
(2)從 50℃升溫到 80℃,用時 240 min,以 300 s 為一個梯度區(qū)間,當處于該步驟時,二氯乙烷大量蒸發(fā),所以升溫梯度一定要平緩,實際升溫梯度 =(80- 50)/48 = 0.625℃/ 300 s,蒸汽閥*大開度限定在 25%,在實際生產中為了縮短脫溶時間,對蒸汽閥*小開度限制到5%,也就是蒸汽調節(jié)閥閥門開度在 5%~25%之間,在這一步還有一個特殊的限制條件,當升溫速率大于 1.35℃/400 s 且蒸汽閥的閥門開度大于 16%,這時將夾套蒸汽閥關閉。通過這些控制方法既可以保證脫溶平穩(wěn),又能防止沖料事故的發(fā)生。
(3)從 80℃升溫到 105℃,用時 120 min。升溫梯度=(105- 80)/24 = 1.04℃/300 s,蒸汽閥*大開度為 40%。根據多次生產經驗總結,進入該階段前 60 min,設定一個*低閥限 10%,可以避免釜溫波動過大;在該階段后期,如果蒸汽閥長時間保持較大的開度,就會造成反應結束時釜溫沖到 110℃以上,影響二氯乙烷回收品質,所以在這一步有兩個特殊限制條件:①當釜溫 >100℃,蒸汽閥門開度 >15%且持續(xù)保持 20 min 以上,升溫速率>1.05℃/400 s 時,自動關閉蒸汽閥;②當該步進行時間大于 95 min 且蒸汽閥門開度 >16%持續(xù)保持 400 s 時,關閉蒸汽閥。
全過程升溫曲線見圖 2,從圖 2 可以看出,通過上述工藝參數的設定,從升溫開始到升溫結束,管道流量計溫基本上是按照溫升梯度進行升溫,當出現(xiàn)溫升速率太快時,蒸汽閥自動關閉,無需人工參與,可以自動控制管道流量計料液溫度的平緩上升,實現(xiàn)脫溶單元操作自控運行。
2 結果與討論
(1)反應溫度是化工生產中重要的控制參數,其穩(wěn)定性影響過程的熱平衡,通過將蒸汽調節(jié)閥開度設定為遞增量,并控制反應料液的升溫梯度和升溫速率,使溫度的變化量在可控范圍內。
(2)升溫梯度的控溫間隔是 300 s,升溫速率的控溫間隔是 400 s,這兩個時間間隔都是在實踐中摸索出來的。升溫梯度的控溫間隔太短或太長都會導致蒸汽調節(jié)閥開度忽大忽小,從而使釜溫變化大;升溫速率的控溫間隔是根據蒸汽調節(jié)閥打開一定時間后,溫度開始出現(xiàn)明顯變化來確定的。
(3)目前的管道流量計只有一個釜溫和一臺夾套蒸汽調節(jié)閥配合調節(jié),可增加管道流量計壓力和液位工藝控制參數,從多維度共同對加熱蒸汽閥進行控制,使溫度控制更加精準,同時徹底杜絕沖料事故的發(fā)生??梢栽O置多個升溫速率,不同的升溫速率對應蒸汽閥門的不同開度,使實際升溫曲線更符合設定值。
3 結論
化工生產過程易燃、易爆、危險化學品較多,容易發(fā)生超溫、超壓等現(xiàn)象,導致?;窙_冒或發(fā)生燃燒爆炸等設備和人身安全事故。為了避免發(fā)生事故,對高危生產工藝進行自動化控制,自動化系統(tǒng)能夠在生產過程中自動控制反應的進程,并實時監(jiān)控反應壓力、溫度、攪拌電流、循環(huán)系統(tǒng)、物料泄漏等狀況,當出現(xiàn)異常時系統(tǒng)自動報警,并聯(lián)鎖相關的設備,實現(xiàn)緊急停車,保證裝置安全,避免事故發(fā)生。采用 DCS 系統(tǒng)自動控制脫溶單元操作,通過多段式控制升溫梯度和升溫速率可以*大限度地減少升溫滯后時間,減少加熱慣性的作用,使生產工藝平穩(wěn)運行,有效提高產品質量、收率,降低能耗,化學反應器的容量向大型化發(fā)展,反應放熱量大,控制其反應溫度的平穩(wěn)已成為過程控制中的一個重點。通過在實際生產操作數據的基礎上運用可編程控制器來自動調節(jié)蒸汽閥門的開度,使控溫過程平穩(wěn),有效避免了階段溫度波動及偏差較大,優(yōu)化了整個反應過程的升溫曲線,利用分布式集中控制系統(tǒng)(DCS系統(tǒng))遠程自動化控制化工操作,避免了脫溶沖料造成的危險和環(huán)境污染,并使安全、環(huán)境、職業(yè)衛(wèi)生有進一步的提升。